Изобретение относится к контрольно-измерительной технике и может быть использовано в процессе капитального ремонта турбоагрегатов.
      Цель изобретения - повышение точности центровки.
      В известном способе центровки, заключающемся в том, что измеряют в статическом состоянии несоосность каждой пары роторов по полумуфтам и положение роторов в цилиндрах по контрольным расточкам, определяют оптимальное относительно имеющихся расцентровок пространственное положение сцентрованного турбоагрегата и производят перемещение всех стыкуемых частей турбоагрегата к этому положению, после чего дорабатывают и устанавливают внутренниедетали цилиндров, по данному способу в рабочем состоянии перед остановкой турбоагрегата на ремонт измеряют параметры, характеризующие взаимное положение каждого ротора и его цилиндра, затем после остановки роторов производят аналогичные измерения в тех же пространственных точках в статическом состоянии, по разности измерений определяют происходящие изменения при переходе от рабочего состояния к статическому и учитывают эти изменения при нахождении оптимального положения и установке внутренних деталей цилиндров.
      Особенностью центровки турбоагрегата при его ремонте является то, что перед этим в течение нескольких лет турбоагрегат находится под воздействием температурных и механических воздействий. В результате непрерывного длительного воздействия этих факторов в металлах происходят структурные изменения, которые приводят к изменению упругих деформаций и динамических характеристик. Другой особенностью является то, что перед остановкой на ремонт турбоагрегат находится в рабочем расстоянии и, следовательно, есть возможность измерить реальные зазоры между статорными и роторными деталями, Если произвести такие измерения в районе всех контрольных расточек в горизонтальной и вертикальной плоскостях до и после остановки ротора, то по этим измерениям можно определить реальные изменения положения роторов относительно цилиндров, а также рассчитать относительное изменение изломов осей и относительные радиальные смещения роторов. Эти параметры позволяют составить уточненную систему уравнений центровки, найти и выполнить такой вариант, который обеспечит центровку турбоагрегата в рабочем состоянии. При этом учитывается, что при ремонте валы роторов и цилиндры практически не изменяются, заменяются или дорабатываются только внутренние детали (уплотнения, лопатки, и т.д.), которые на изменения взаимного положения при переходе от статического положения к рабочему мало влияют. Если даже произойдет частичный возврат к "идеальным" (расчетным) изменениям зазоров (если валы роторов ремонтировались), то и в этом случае через некоторое время изменение положения роторных и статорных деталей станет таким же, как и до ремонта, или, по крайней мере, будет значительно ближе к измеренным, чем к расчетным (идеальным).
      При реализации способа датчики могут располагаться и на роторах, а измерение относительного изменения зазоров в вертикальной и горизонтальной плоскости производится при их вращении путем установки ответных частей этих датчиков в требуемых местах или путем синхронизации.
       Способ центровки турбоагрегата осуществляется следующим образом.
      В рабочем состоянии измеряют параметры (зазоры), характеризующие взаимное положение роторов и цилиндров, затем измеряют те же параметры и несоосность каждой пары роторов в статическом состоянии, определяют происходящие изменения во взаимном положении стыкуемых частей турбоагрегата при переходе от рабочего состояния к статическому, находят оптимальное положение сцентрированного турбоагрегата с учетом этих изменений и производят перемещение всех стыкуемых частей турбоагрегата к этому положению, после чего дорабатывают и устанавливают внутренние детали цилиндров так, чтобы обеспечить их соосность с роторами в рабочем состоянии.
      На чертеже показана условная линия роторов с датчиками зазоров, установленными в цилиндрах вблизи контрольных расточек турбоагрегата.