О П И С А Н И Е   И З О Б Р Е Т Е Н И Я                              (11)    998855  
             К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ                              (51)М.Кл.3    G 01 B 7/31
____________________________________________________________________________________________________

(21) 2917130/18-28
(22) Заявлено 25.04.80
(46) Опубликовано 23.02.83. Бюллетень № 7 
(53) УДК 621.317:531.717(088.8)

(72) Авторы изобретения:  Е.Г.Козлов, А.Я.Сапотницкий, Н.П.Семененко и Е.М.Шляфман 

(71) Заявитель:  Ростовский ордена Трудового Красного Знамени государственный университет 

(54)   СПОСОБ  ИЗМЕНЕНИЯ  НЕСООСНОСТИ  РОТОРОВ  ТУРБОАГРЕГАТА    

         Изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано для монтажа и наладки турбоагрегатов.
         Известен способ измерения несоосности роторов двух сопрягаемых машин, при котором на выходные концы валов устанавливают приспособления с измерительными поверхностями, измеряют расстояние между ними не менее чем в трех'точках и определяют величины, характеризующие взаимное положение роторов. Затем совместно поворачивают роторы так, чтобы измерительные поверхности приходили в одну и ту же пространственную точку и каждый раз измеряют расстояние между измерительными поверхностями в этой точке. По результатам второй серии измерений вносят поправку в результат первой серии [1].
         Недостатками этого способа являются высокая трудоемкость и низкая точность, связанные с тем, что требуется как минимум два совместных поворота роторов, при которых происходит их осевой сдвиг и вносится ошибка в величину поправки.
         Наиболее близким к изобретению является способ измерения несоосности роторов турбоагрегата заключающийся в том, что располагают в противоположных точках полумуфт в торцевом в радиальном направлениях датчики зазоров, устанавливают при неподвижных роторах относительные нулевые зазоры между рабочими поверхностями одноименных датчиков, осуществляют совместный поворот роторов и по величине относительного изменения зазоров между рабочими поверхностями одноимённых датчиков в торцовом и радиальном направлениях оределяют несоосность роторов [2].
         Недостатками известного способа являются большая трудоемкость и низкая точность, связанные с высокой трудоемкостью синхронного вращения роторов турбоагрегата и ошибкой, которая возникает от относительного осевого сдвига роторов. При таком способе для определения несоосности необходимо проводить измерения как минимум в четырех положениях (0°, 90°, 180° и 270°) после последоватеного поворота роторов.
         Целью изобретения является снижение трудоемкости и повышение точности определения несоосности роторов турбоагрегата.
         Цель достигается тем, что согласно способу измерения несоосности роторов турбоагрегата, заключающемуся в том, что располагают в противоположных точках полумуфт в торцевом и радиальном направлениях датчики зазоров, устанавливают при неподвижных роторах относительные нулевые зазоры между рабочими поверхностями одноименных датчиков, осуществляют совместный поворот роторов и по величине относительного изменения зазоров между рабочими поверхностями одноименных датчиков в торцовом и радиальном направлениях определяют несоосность роторов, относительные нулевые зазоры в торцовом и радиальном направлениях устанавливают в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, а роторы поворачивают на полоборота.
         На чертеже показаны соединительные полумуфты роторов с установленными приспособлениями для осуществления способа.
На полумуфты 1 и 2 надевают приспособления 3 и 4 с четырьмя датчиками перемещения 5-8, расположенными в противоположных точках полумуфт. Датчик 5 предназначен для измерения относительного радиального смещения в вертикальной и датчик 6 - в горизонтальной плоскостях. Датчик 7 - для измерения относительного торцового смещения излома осей в вертикальной и датчик 8 - в горизонтальной плоскостях. Расположение и крепление датчиков в горизонтальной и вертикальной плоскостях одинаковое и может быть выполнено при помощи стальной ленты с натяжным устройством.
         Приспособления 3 и 4 укрепляют так, чтобы один электрод каждого датчика, укрепленный жестко на приспособлении 1, после установки находился напротив своего второго электрода, закрепленного на микрометрическом винте 9 на приспособлении А.
         Способ осуществляется следующим образом.
         При помощи микрометрических винтов 9 подвижные электроды датчиков перемещаются до тех пор, пока между рабочими поверхностями датчиков не образуется зазор, при наличии которого датчик будет обладать достаточной чувствительностью.
         Попарно одноименные датчики, расположенные на концах одного диаметра, подключаются к измерительному прибору и с помощью микрометрических винтов 9 устанавливают одинаковые зазоры (относительные нулевые), т.е. устанавливают нуль измерительного прибора.
         Затем осуществляют совместный полуоборот роторов (поворот на 180°), после чего попарно одноименные датчики подключаются к измерительному прибору и измеряют относительное радиальное смещение и осевой излом в горизонтальной и вертикальной плоскостях.
         Вид приспособлений 3 и 4 и расположение на них датчиков могут отличаться от описанных. Например, датчики для измерения относительного изменения торцовых зазоров могут быть установлены в специально просверленные отверстия в одной из полумуфт. Вторыми электродами этих датчиков будет являться торцовая поверхность противоположной полумуфты.
         В качестве датчиков 5-8 могут Использоваться любые индуктивные или емкостные датчики перемещений, обладающие достаточной чувствительностью и точностью в диапазоне до 5 мм.
         Преимуществом изобретения является снижение трудоемкости за счет сокращения количества поворотов роторов и необходимых подготовительных и измерительных операций, более чем в два раза.
         Повышена точность определения несоосности роторов, что позволяет исключить необходимость перецентровок роторов и улучшить динамические и статические характеристики турбоагрегата за счет более точной центровки роторов.
         Предлагаемый способ позволяет сократить сроки центровки роторов турбоагрегата, т.е. уменьшает время ремонтных и пусконаладочных работ.